五金冲压模具设计:入子弹簧预剪装置等设计规范。(上)
编辑:admin 发布时间:2023-02-01 浏览:103

  3. 压线入子截面形状如图(B);其中尖端 0.1,100°为不变尺寸。展开时,补正系数 作下限

  一.压毛边作用 在产品要求剪切边无毛刺时,压毛边可以倒去冲切时所产生的毛刺。

  二.压毛边分类及尺寸要求 压毛边可分为两种方式﹕内孔压毛边,如图(A);外形压毛边,如图(B)。其具体尺寸如图(A),(B)所示; 产品外形向料内一侧偏移 30°即为入子外形。入子高度为模板厚度 70%。入子材质用 SKD11,热处理 HRC60°

  1. 加工方法 入子外形割好后﹐将入子装入模板孔内﹐周边外形加工﹐具体尺寸如图(C)所示。材料与压毛边配合图(D)

  1.字模尺寸如图一所示,字高取 3.5mm,入子宽度取 5.0mm。顶部夹角 60°

  2.当产品要求压标识线,如:用于确定标签位置的细线时,请用此种截面形状,勿用 压线入子之截面形状。

  1.弹簧长度选择一般保証:在开模状态时弹簧的预缩量一般取值 2~4mm(如遇特殊情况 需加大预压时,视需要来确定压缩值);闭模状态弹簧压缩时小于或等于最大压缩量 (最大压缩量 LA=弹簧自由长 L*最大压缩比取值%).

  4.卸料,顶料优先选录色或棕色弹簧;如果顶料销所需的顶料力不很大时,可选用红色 弹簧或蓝色弹簧。

  5.活动定位销一般选用Φ8.0 顶料销,配Φ10.0 黄色弹簧和 M12.0*1.5 止付螺丝。

  6.弹簧规格优先选用Φ30.0;在空间较小区域考虑选用其它规格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)。

  1.弹簧分布排列时,应保証弹簧过孔中心到模板边缘距离大于外径 D,与其它过孔距离 保持有 5mm 以上实体壁厚。

  2.弹簧排列首先考虑受力重点部位,然后再考虑整个模具受力均衡平稳。受力重点部 位是指:复合模的内脱料板外形和冲头的周围;冲孔模的冲头周围;成形模的折弯边及 有抽牙成形的地方。

  1. 弹簧在模板上的过孔,根据弹簧外径不同取值不一样。直径≧Φ25.0 时,过孔取单边大 1.0mm,如Φ30.0 的弹簧,在模板的过孔为Φ32.0; 直径<Φ25.0 时,过孔取单边大 0.5mm,如Φ20.0 的弹簧,在模板的过孔为Φ21.0。2. 弹簧过(沉)孔位置尺寸可不用标注;直径尺寸则在注解处说明,精确到小数点后一位。

  内容 连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因 此要求模具在剪切的前一站进行预剪(即预压毛边) 设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹐其结构及具体设计尺寸如下:

  3.让位槽清角处理﹐以让位槽的四角点为圆心﹐钻 8.0 深 10.0 的孔。

  4.为使折弯刀和让位槽有良好的接触﹐在距让位槽边 8mm(图示 W 区域)比让位 槽加铣深 1.0mm.

  5.折弯刀与让位槽各边之间的间隙﹐直接加在图元上。让位槽的工作面不加间隙;

  1. 先剪后折刀口高度为一个料厚,斜 1.5 度,目的是减少冲头同切口之间的接触面,以便减少 摩擦。

  2. 冲头切口底部直 2mm,是为了保証刀口强度,防止崩刃。冲头折弯边高度为 1.5T,这样 可保証先剪断后折边。

  1.在冲压过程中为了安全和操作的方便﹐在用连续模和手动冲压时﹐导柱安装于下模﹐ 而导套则安装于上模﹐(如图所示)

  靠刀常见形式,冲剪边与折弯 1. 单边冲切靠刀 冲切面一个冲裁间隙,靠刀面割单+0.01MM(簿材视情况而定)。常见 形式见下图(1),(2),冲子厚度一般为 10~15MM.(1)图靠刀高度 5MM,宽度 3~5MM﹔(2) 图靠刀高度 5~10MM.

  1.一般选用Φ8.0 的 LB 型顶料销。若位置不够时可选用Φ4.0、Φ5.0、Φ6.0 型的顶料销。

  (2).顶出高度=10MM 时,一般选用Φ8.0 的顶料销﹔顶出高度=10.0MM 时,选择其它 标准规格的顶料销.

  2. 折弯时如使用顶料销脱料,在凸模上折弯边每隔 20-30MM 排配一个顶料销,折弯拐角 处一定要排配一个顶料销。

  3. 折单边时,折弯边顶料销按上述原则排配,非折弯边视大小均匀分布 2-4 个顶料销。

  4. 顶料销的排配一般保証顶料销逃孔边到材料边或模具相应刃口边距离为 4MM,注意其位 置尺寸尽量圆整到整数或小数点后一位。

  5. 内孔精定位销两边一般对称排配两个顶料销,外形精定位可视需要礁定是否安装顶料销。

  穿线孔位置及尺寸要求 对于精度要求较高﹐考虑到需要使用线割加工的内孔﹐设计者必须参照以下原则画出穿 线mm﹐图层为该模板铣床层)。

  1. 异形孔大于等于 6mm 时﹐穿线mm。穿线mm(如图 A)﹐ 注意﹕刀口板折模孔穿线mm,(如图 B)

  2. 异形孔小于或等于 6mm 大于 3mm 时﹐穿线mm, 穿线孔做中心 (如图 C)。

  3. 异形孔小于 3mm﹐穿线mm,非刀口线mm 或做在 孔中心﹐(如图 D)﹐刀口线割孔做在孔中心(如图 C)。

  4. 共享板(零)件线孔一般做在对产品尺寸无直接影响的板(零)件上﹐例复合模公母 模共享时做在公模上。

  色拉孔的分类 色拉孔根据产品的要求不同﹐一般有深和浅两种类别。如图一所示色拉是产品互相铆接 时﹐采用浅色拉孔成形﹔图二所示色拉用于铆拉钉之用﹐采用深色拉成形。在设计过程中﹐依 据如图所示加以区分色拉形式﹐对其采用不同的成形方法

  3 适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(如图 3)﹔

  4 适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先将滑块复 位﹐顶料销长度通常为 7mm﹐浮出端面 2.0mm﹐选用红色扁线 适用于要求中间垂直 p 上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠内导柱导 向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夹板厚度加 0.5mm。(如图 5)

  2 图(7)(8)为滑块常用的结构形式. 图(6)用用于滑块尺寸较小而无法设置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W 方向尺 寸干涉时﹐图中尺寸 A,B,C,D 一般最小取 3mm;

  3 滑块配合间隙(图中影线) 材料厚度大于或等于 0.6 时﹐模板相应单边放大间隙 0.03,滑块不放间隙﹔ (2) 材料厚度小于 0.6 时﹐模板相应处单边放大间隙 0.02﹐滑块不放间隙﹔ (3) 大中型滑块割共享时﹐设计者仅需绘出滑块理论形状﹐共享处的阶梯断面及间隙由 加工部门自行处理﹐共享滑块配合间隙一般取 0.02。

  4 滑块斜角 P 在 15 度内时可任取﹔当大于 15 度时﹐只能取 30 度及 45 度两种﹐斜角最大不 超过 45 度。滑块斜角优先选用 5°﹐10°﹐30°﹐45°几种规格。

  3 当滑块以共享形式加工时﹐应将两滑块绕模板中心旋转 180 度进行加工﹐此时设计人员 不需将图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔

  4 如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于 15 度﹐导滑槽可直接在 模板上割出﹔若滑块斜度大于 15 度﹐模板上的导槽最好改为入块形式。

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